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输送带的保养方法

输送带是带式输送机的重要组成部分，输送带的寿命也影响着整个输送机的运转，那么这样才能提高输送带的寿命呢，山东凯庆机械有限公司为您奉上输送带的保养方法。

1、输送带在运输和贮存中，应保持清洁，避免阳光直射，雨雪浸淋，防止与酸、碱、油类，等影响橡胶质量的物质接触，并距离发热装置1米以外。

2、贮存时库房内温度宜保持在—15℃—+40℃之间，相对湿度宜保持在50—80%之间。

3、贮存中输送带须成卷放置，不得折叠，放置期间应每季翻动一次。

4、输送带运行速度不应大于5.0米/秒，运输块度大，磨损性大的物料和使用固定犁型卸料装置时应尽量采用低速。超出规定速度时，会影响胶带使用寿命。

5、运输机的传动滚筒直径与输送带布层的关系，传动滚筒改向滚筒的配套以及对托辊槽角的要求，应根据输送机的设计规定，合理选取。

6、为减轻物料对胶带的冲击与磨损，胶带受料段应缩短托辊间距和采取缓冲措施。为防止刮破胶带，挡料装置刮板清扫装置和卸料装置与胶带的接触部分应采用硬度适宜的橡胶板，不要采用夹有布层的胶带头。

7、输送带在使用过程中应注意以下事项：

A、避免托辊被被物料覆盖，造成回转不灵，防止漏料卡于滚筒与胶带之间，注意活动部分的润滑，但不得油污输送带。

B、力求避免带负荷启动。

C、胶带发生跑偏，应及时采取措施纠正。

D、发现胶带局部损伤应及时修补，以免扩大。

E、避免胶带遭受机架、支柱或块状物料的阻滞，防止碰破扯裂。

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输送带跑偏的原因

输送带跑偏的主要原因有：

传动滚筒或机尾滚筒两头直径大小不一；

滚筒或托辊表面有煤泥或其他附着物；

机头传动滚筒与尾部滚筒不平行；

传动滚筒、尾部滚筒轴中心线与机身中心线不垂直；

托辊安装不正；

给料位置不正；

滚筒中心不在机身中心线上；

输送带接头不正或输送带老化变质造成两侧倾斜；

机身不正。

山东凯庆机械有限公司是***从事各种皮带式输送机和橡胶输送带销售的经营型企业，公司致力于节能、实用、便捷、长寿的新型输送机及输送带的经销，为***各地客户提供***的产品，为我国输送行业的发展注力、加油。

山东凯庆机械有限公司其产品经专职工程师指导，严把工艺、生产、化验关、确保产品性能指标优良、产品质量稳定。

输送带承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大,导致输送带在承载段向一则跑偏。输送带向前运行时给托辊一个向前的牵引力，这个牵引力分解为使托辊转动的分力和一个横向分力，这个横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的固定托辊是无法轴向窜动的，它必然就会对输送带产生一个反作用力，它使输送带向另一侧移动，从而导致了跑偏。输送带在强烈的冲击力下造成内部钢丝绳断裂,经长时间摩擦和拉力的作用下,断裂的钢丝绳头露出到盖胶之外。

搞清楚了承载托辊组安装偏斜时的受力情况，就不难理解输送带跑偏的原因了，调整的方法也就明了了。

种方法就是在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。

第二种方法是安装调心托辊组，调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的，其受力情况和承载托辊组偏斜受力情况相同。一般在带式输送机总长度较短时或带式输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短带式输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长带式输送机好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对输送带的使用寿命产生一定的影响。（2）机头部淋水大或在输送带上拉水炭，造成驱动滚筒和输送带的摩擦系数降低。

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正确的输送带使用方法

①防止输送带负荷启动。

②输送带发生跑偏，应及时采取措施纠正。

③不同类型、规格层数的输送带不宜接在一起使用，其接头zui好采用胶接法。

④普通输送带与特殊输送带的类型、结构、规格、层数应根据使用条件合理选用。

⑤输送带运行速度一般不宜大于2.5m/s，块度大，磨损性大的物料和使用固定的卸料装置应尽量采用低速。

⑥滚筒输送机的传动滚筒直径与输送带布层的关系、传动滚筒、改向滚筒的配套以及对托辊槽角的要求应根据运输机的设计规定,合理选取。

⑦给料方向应顺输送带的运行方向，为减小物料下落时对输送带的冲击应采溜槽，减小物料落差距离；输送带受料段，应缩短托辊间距和采用缓冲托辊为漏料，输送带顺应采用柔软适度的挡料板，以免档料板过硬，刮破输送带的带面。

⑧输送机在使用时，如有托辊缺少，应及时添加及修好；托辊被物料覆盖，造成回转不灵，防止漏料卡于滚筒与胶带之间，注意输送带活动部分的润滑，但不得油污输送带。

⑨避免输送带遭受机架，支柱或块状物料的阻滞，防止碰破扯裂，发现输送带局部破损时，应用人造棉及时修补，以免扩大。

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